製造現場で「なんとなく効率が悪い」「もっと生産性を上げられるはず」と感じている方も多いのではないでしょうか。実は、現場に潜むムダを見つけ出す方法があります。それがトヨタ生産方式の「7つのムダ」という考え方です。本記事では、製造現場で今すぐ使える7つのムダの見つけ方から、具体的な改善方法まで分かりやすく解説します。明日からの現場改善にお役立てください。
ムダ・ムリ・ムラについて詳しくは「【チェックリスト付き】ムリ・ムダ・ムラにはどの業務が当てはまる？削減方法・ステップまで詳しく解説！」をご覧ください。
7つのムダとは？
7つのムダとは、トヨタ生産方式において定義された、製造現場から徹底的に排除すべき7種類のムダのことです。加工、在庫、作りすぎ、手待ち、動作、運搬、不良・手直しの7つで構成され、頭文字をとって「かざふてつどう」と覚えます。
また、ここで言う「ムダ」とは「顧客にとって価値のある作業（付加価値）以外のすべてのもの」です。自分たちにとって必要な作業でも、顧客視点で価値がなければムダと判断します。この考え方により、トヨタは世界トップクラスの生産効率を実現しました。
生産性を高めるには「【分かりやすい】製造業における生産性向上とは？重要性や具体的な方法などを詳しい解説！」をご覧ください。
なぜ7つのムダを知る必要があるのか
7つのムダを理解することで、現場改善における共通言語ができ、チーム全体で同じ視点からムダを発見できるようになります。例えば「あの工程は手待ちのムダが多い」「在庫のムダを削減しよう」といった具体的な会話が可能になり、改善活動が格段にスムーズになります。
また、7つの視点でムダを分類することで、どのムダから優先的に取り組むべきか判断しやすくなり、限られた時間と予算の中で最適な改善活動に取り組めます。現在のような、多様化する顧客ニーズに応えながら収益性を高めるためには、付加価値を生まないムダの徹底的な排除が不可欠なのです。
改善活動について詳しくは「【工場の改善提案ネタ20選】今すぐできる！改善提案ネタをわかりやすく解説！」をご覧ください。
製造現場における7つのムダ
製造現場に潜む7つのムダは、それぞれが異なる形で生産性を低下させています。ここでは各ムダの定義、具体例、見つけ方、改善のポイントを詳しく解説します。
| ムダ | 特徴 |
| 加工のムダ | 必要以上の仕上げ作業や二重三重の加工・検査など本来不要な作業 |
| 在庫のムダ | 必要以上の原材料・仕掛品・完成品 |
| 作りすぎのムダ | 需要を超えて過剰に生産している状態 |
| 手持ちのムダ | 作業がなく待機している時間 |
| 動作のムダ | 人の動きの中で価値を生んでいない動作 |
| 運搬のムダ | 必要以上・不適切なモノの移動・積み替え |
| 不良・手直しのムダ | 不良品の廃棄・手直し・造り直しが発生している状態 |
加工のムダ
加工のムダとは、標準が決まっていないことによる必要以上の仕上げ作業や、本来不要な検査など、過剰な加工工程のことを指します。具体例としては、必要以上に高い精度での加工、二重三重の検査作業、本来不要な仕上げ作業などが挙げられます。「従来からこのやり方だから」という理由だけで続けている工程はありませんか。こうした工程は収益に結び付きにくいためムダと判断し、積極的に無くしていきましょう。
見つけ方のポイントは「この工程は本当に必要か？」「顧客はこの精度を求めているか？」と問い続けることです。各工程の目的を明確にし、付加価値を生まない作業を削減していきましょう。
ほかにも不要な作業を削減し効率化を進めるには「【すぐに実践できる】製造業の現場改善方法6選を成功事例や具体的な進め方などとともに詳しく解説！」をご覧ください。
在庫のムダ
在庫のムダとは、必要以上の原材料や部品、仕掛品、完成品を保有している状態を指します。具体例として過剰発注による原材料の山積み、長期間動かない仕掛品、売れ残った完成品のデッドストックなどがあります。全ての在庫には「なぜ今そこに置いてあるのか」という明確な理由が必要です。説明できない在庫は全てムダと判断しましょう。
これらのムダは在庫回転率の確認や保管スペースの観察を定期的に行うことで発見できます。在庫削減には適正在庫の設定やジャストインタイム生産が効果的です。
作りすぎのムダ（最も大きなムダ）
作りすぎのムダとは、需要を超えて過剰に生産してしまうことで、7つのムダの中でも大きなムダとされています。在庫のムダや動作のムダ、運搬のムダを同時に引き起こしてしまうためです。作りすぎている間は社員が忙しく動き続けるため、見かけ上は「手待ちのムダ」も隠れてしまいます。
ではなぜ売れる量よりも余分に造れるのでしょうか。人や設備を余分に持っているからです。そしてなぜ余分に造りたがるのか。それは設備故障や不良等に対して安心したいという心理が働くためです。
しかし現在は、売れない可能性を持つモノを造り在庫になると、たちまちキャッシュリスクとなる時代です。作りすぎを容認すると、運搬車・リフトの増加、倉庫・保管スペースの増加など、新たなムダが次々と発生します。さらに在庫が多すぎることで問題が隠れ、本来潰すべき課題が表に現れず、改善が進まない悪循環に陥ります。作りすぎのムダが発生している限り、原価が継続的に下がる体質にはなれません。
こうした企業の収益に大きな悪影響を及ぼしてしまう、作りすぎのムダを見つけるには、生産計画と実需要のギャップを常に確認することが大切です。これにより作りすぎていないかをチェックでき、大きなムダを削減できるでしょう。さらにムダを削減するには小ロット生産への移行やかんばん方式の導入も検討しましょう。
生産計画について詳しくは「【わかりやすい】生産計画とは？生産計画の立て方や作成する上での課題とその解決策を詳しく解説」をご覧ください。
手持ちのムダ
手待ちのムダとは、作業をすることがなく、人や設備が待機している状態のことです。具体例には前工程の遅れによる待ち時間、設備故障時の待機、材料が届くまでの待ち時間などがあります。当然ながら手待ちは付加価値を生みません。そのためコストだけが増大してしまう恐れがあるためこのムダはなくす必要があります。性能な機器設備に切り替え、突発的な待機時間をなくしましょう。
動作のムダ
動作のムダとは、人の動きの中で付加価値を生んでいない不要な動作のことを指します。例えば部品や工具を探す動作、しゃがむ・伸びる動作、持ち替える動作、歩行による移動などがあります。標準作業が誰でも同じようにできるようになっていない場合やトレーニング・研修不足により発生してしまいます。
動作のムダを見つけるには作業者の動線を観察しましょう。常日頃から動作を観察していると、付加価値を生んでいない動きが必ず見つかります。
動作のムダを改善するには5S活動による整理整頓が効果的です。工具や部品を取りやすい位置に配置し、ムダな動作を排除しましょう。
5Ｓ活動について詳しくは「【分かりやすい！】 5S活動とは？その目的やメリット、実践的に進める方法や手順などを詳しく解説！」をご覧ください。
運搬のムダ
運搬のムダとは、必要以上のモノの移動、仮置き、積み替えなど、不要な運搬作業のことです。遠い倉庫への往復運搬、工程間の仮置き場への運搬、二重三重の積み替え作業などがこれに該当します。主に工程のバランスが崩れていたり、モノの流れが決まっていなかったりすることから発生します。
見つけ方としては運搬距離・回数を実際に測定し記録しましょう。これにより不要な運搬作業を特定できます。改善にはレイアウト変更による工程の近接化や、一筆書き生産による物流の最適化が有効です。
不良・手直しのムダ
不良・手直しのムダとは、不良品を廃棄、手直し、造り直しすることを指します。例えば検査不合格品の廃棄や手直し作業による工数増加、造り直しによる材料と時間の二重ロスなどがあります。条件管理の不備など品質管理の甘さや、標準が決まっていない、または標準を守らないことで発生します。
これらを見つけるには不良率や手直し工数、廃棄ロスを定期的に記録し分析することが必要です。ボトルネックが特定出来たら、次に不良発生要因の改善に努めましょう。主な要因としては機器設備の精度劣化などが挙げられるため、定期的にメンテナンスを実施しておきましょう。
不良率について詳しくは「【改善方法5つ】不良率とは？計算式やPPM、業界目安などを詳しく解説！ 」をご覧ください。
7つのムダを見つけて改善するには
7つのムダを理解しても、実際の現場で見つけ出し改善につなげなければ意味がありません。ここでは具体的なムダの発見方法から改善実行までのステップを解説します。
ステップ1：現状を把握する
まずは7つのムダがどこに潜んでいるかを把握することから始めましょう。ムダを見つける効果的な方法として「30分間の定点観測」が効果的です。実際の作業現場に立ち、特定の作業者や工程を30分間じっくり観察してみましょう。
観察中は7つのムダの視点を持ちながら、作業者の動き、設備の稼働状況、モノの流れを詳細に記録しましょう。「探している時間は何秒か」「手待ちは何回発生したか」「運搬距離は何メートルか」など、できるだけ数値化します。ストップウォッチを使った時間測定も有効です。この観察で重要なのは、作業者を責めるのではなく、仕組みの問題を見つけることです。
観察結果はグラフや図で可視化し、誰が見ても分かる形にまとめると、改善の優先順位付けがしやすくなります。
ステップ2：ムダに優先順位をつける
全てのムダを一度に改善することは不可能です。そのため影響度と改善難易度のマトリクスを使って優先順位を付けましょう。まず最優先すべきは「作りすぎのムダ」です。作りすぎは他の6つのムダを誘発する根本原因だからです。
次に、影響度が大きく改善が比較的容易な「クイックウィン（すぐできる改善）」を見つけます。例えば工具の配置変更による動作のムダ削減や、5S活動による探す時間の削減などです。こうした小さな成功体験を積み重ねることで、現場の改善意欲が高まります。
また、設備起因のムダ（手待ち、不良）には、部品や消耗品の見直しも検討しましょう。よく見落とされがちなフィルターを長寿命なものに切り替えることで設備停止時間を削減でき、大きな改善につながります。
ステップ3：PDCAをまわす
優先順位が決まったら、小さく始めて効果検証するPDCAサイクルを回します。Plan（計画）では改善目標を数値で設定します。「手待ち時間を30%削減」「運搬距離を50m短縮」など具体的な数値目標が重要です。Do（実行）では、まず1つの工程や1人の作業者から試行し、Check（評価）では改善前後のデータを比較・効果を客観的に測定します。Act（改善）では、うまくいった改善を標準化し、他の工程や作業者へ横展開します。うまくいかなければ原因を分析し、次の改善案を試します。
この継続的改善の仕組み化が、現場のムダを最大限削減することにつながります。改善事例は写真やグラフで記録し、社内で共有しましょう。
7つのムダを削減するための成功ポイント
7つのムダ削減を確実に成功させるためには、押さえるべき重要なポイントがあります。多くの製造現場で改善活動が始まっても、途中で頓挫したり、一時的な効果で終わってしまったりするケースが少なくありません。その原因の多くは、改善の進め方や考え方に問題があります。ここでは、実際の製造現場で効果が実証されている3つの成功ポイントを紹介します。
小さく始めて成功体験を積み重ねる
改善活動でよくある失敗は、最初から大きな目標を掲げて一気に改善しようとすることです。「工場全体の生産性を30%向上させる」といった壮大な目標も大切ですが、実行は小さなステップで進めましょう。先述したように1つの工程、1つの作業、1人の作業者に絞って改善を試みます。例えば「A工程の手待ち時間を10分削減する」「B作業者の探す時間を5分短縮する」といった具体的で達成可能な目標を設定します。
このような簡単でも小さな成功体験が得られると、現場のモチベーションが上がり、「次はこれも改善してみよう」という前向きな雰囲気が生まれます。この小さな成功の積み重ねが、最終的には大きな成果につながります。完璧を求めて何も始められないより、60点の改善でもすぐに実行するように意識しましょう。
現場を巻き込み、全員参加の文化を作る
トップダウンで「こう改善しろ」と指示するだけでは、改善は定着しません。そこで実際に作業をしている現場の作業者を改善活動に巻き込むことを意識しましょう。例えば改善案の立案段階から現場の意見を聞き、「自分たちで考えた改善」という当事者意識を持ってもらうことで、より7つのムダを見つけしやすくなり改善へとさらに向かうことができます。
現場の作業者は、日々の作業の中でどこにムダがあるか、どうすれば効率的になるかをよく知っています。あくまで管理者や製造担当者は、その知恵を引き出すファシリテーターの役割という意識で進めましょう「改善は特定の人の仕事」ではなく「全員の仕事」という意識が、継続的な改善に結び付きます。
高性能なフィルターを導入してムダを根本から削減する
上記は意識・取り組みの姿勢などを紹介しましたが、日々使用する設備や消耗品の見直しも、7つのムダ削減に大きく役立ちます。特にフィルターは、交換頻度が高く、設備停止の原因にもなりやすい部品です。
よく安価なフィルターを頻繁に交換する運用が多くの現場で見られます。これは一見コストを低く抑えられているように見えますが、実は多くのムダを生んでいます。例えば以下のようなムダが考えられます。
- 交換作業による動作のムダ
- 交換時の設備停止による手待ちのムダ
- 交換用フィルターの在庫のムダ
- 濾過精度不足による不良・手直しのムダ
こうしたムダを削減するにはコストが高くても高性能なフィルターに切り替えることが重要です。中でも高性能なフィルターとして人気なニチダイフィルタの積層焼結金網フィルターは、従来品と比較して長寿命で、メンテナンス頻度を大幅に削減します。さらに高精度なろ過性能により製品品質が安定し、不良率の低減にも役立ちます。安価なフィルターと比べて初期コストは高くても、トータルコストで評価すれば、大きくコスト削減・品質を高めることに寄与するため、多くの現場で高評価を得ています。
実際に国産ロケットに採用されるほど人気なフィルターのため、この機会にぜひフィルターの切り替えを検討されてみてはいかがでしょうか。詳しくはこちらをご覧ください。
まとめ：7つのムダ削減で製造現場を効率化・生産性向上へ
7つのムダは製造現場において排除しておきたい指標です。「かざふてつどう（加工・在庫・作りすぎ・手待ち・動作・運搬・不良手直し）」の視点でムダを見える化し、改善を図りましょう。特に大きなムダである「作りすぎのムダ」は、他の6つのムダを誘発するため必ず削減するように改善が必要です。
改善する際は一度に完璧を目指すのではなく、小さく始めてPDCAサイクルを回しましょう。また、適切なフィルター選定のような設備・部材の見直しも、ムダ削減には大きな効果を発揮します。放っておくと現場の効率化が損なわれ経営リスクにも影響してしまいます。そこで明日から、あなたの現場でも7つのムダの視点で改善を始めてみませんか。
ニチダイフィルタは積層焼結金網フィルターの生産能力で世界一を誇るメーカーとして、50年以上の実績と技術力でお客様のあらゆるニーズにお応えしています。設計から製造、アフターサービスまでの一気通貫体制により、現場の課題に的確にお応えします。なにかお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
