製造現場において、「また工具が見つからない」「清掃に時間がかかりすぎる」「品質トラブルが減らない」といった日々の課題に頭を悩ませていませんか。これらの問題は現場の意識レベルの問題ではなく、職場環境の仕組みそのものに根本原因がある可能性が高いです。
5S活動は、こうした製造現場の根深い課題を体系的に解決する改善手法です。本記事では、5S活動の基本概念から具体的な導入方法、そして現代の製造環境で求められる技術的サポートまで網羅的に解説します。
5S活動とは
5S活動とは、整理・整頓・清掃・清潔・しつけの5つの要素から構成される職場環境改善手法で、トヨタ生産方式をルーツとして世界中の製造現場で導入されている改善活動です。厚生労働省でも5S活動は奨励されているほど改善手法として効果的です。
参考：5S活動に取り組みましょう｜厚生労働省
| 整理 | 整頓 | 清掃 | 清潔 | しつけ |
| 不要なものを排除する | 必要なものをすぐ取り出せる状態にする | 汚れや異常を発見する仕組み | きれいな状態を維持する | ルールを習慣化する |
整理（Seiri）
整理とは、必要なものと不要なものを明確に区分し、不要なものを捨てることです。
整頓(Seiton)
整頓とは、必要なものを必要な時に誰でもすぐに取り出せるよう配置・表示することです。
清掃(Seisou)
清掃とは常に掃除をし、きれいにすることです。
清潔(Seiketsu)
清潔とは、整理・整頓・清掃で達成した良好な状態を継続的に維持することです。
しつけ（Shitsuke)
しつけとは、決められたルールを全員が自発的に守り、無意識のうちに実行できる状態まで習慣化させることです。
5S活動を実施する目的
5S活動を実施する目的としては、主に以下の3つが挙げられます。
業務効率化や生産性向上を実現できる
5S活動の最も重要な目的の一つが業務効率化です。
工具や部品を探す時間が多いとその分生産性の低下につながるため、「整理」により不要な物を排除し、「整頓」で必要な物を決められた場所に配置することで、探し物に費やす時間を大幅に短縮できます。この無駄時間を削減し、付加価値を生む本来の作業に集中できる環境を構築します。
また、「清掃」により機器設備の状態を通常通りに維持できれば稼働率が高いままとなり納期の達成が可能になります。加えて「整理」を定期的に行うことで過剰な在庫を最適化でき、原価を抑えることが可能になります。このように原価を抑えて高い稼働率を維持することは生産性向上につながり、企業の収益改善にも貢献します。
ニチダイフィルタでは「整頓」の一環として、部品を保管する棚には、管理者の顔写真がある紙を貼っており、管理の所在などをすぐに理解できるようにしております。
生産性向上について詳しくは「【分かりやすい】製造業における生産性向上とは？重要性や具体的な方法などを詳しい解説！」をご覧ください。
不良品の発生を抑制する
清潔で整理整頓された作業環境は、製品品質の安定化に直結します。5Sの一つである「清掃」 を徹底することで設備の異常や材料の劣化、異物、ホコリなどを早期に発見できるため、結果的に不良品の発生を未然に防止できます。
不良品発生の原因について詳しくは「【改善事例も】製造業における不良品発生の原因とは？効果的な対策方法を詳しく紹介！」をご覧ください。
安全性の確保につながる
5S活動は職場の安全性向上に大きく貢献します。「整理」により不要な物や障害物を除去し、「整頓」で通路や作業スペースを明確化することで、つまずきや衝突による事故を防止できます。さらに「清掃」を通じて床の油汚れや機械の不具合を発見し、滑倒事故や設備災害を未然に防げます。
結果として労働災害の発生率が大幅に低下し、従業員が安心して働ける快適で安全な職場環境を実現できます。
製造業における5S活動の活用例
製造業においては5S活動を以下のように活用することで、生産性向上や企業の価値向上につながります。
生産ライン効率化への活用
5S活動を生産ラインに導入することで、これまでよりも大幅に効率化が期待できます。
まず、「整理」により不要な工具や部品を排除し、「整頓」で頻繁に使用する物を作業者の手の届く範囲に配置することで、作業動線を最適化でき、無駄な時間を削除できます。
また、「清掃」を通じて定期的な点検を行うことで設備の微細な異常を早期発見でき、突発的な設備停止を防止します。これにより、突発的な修理時間や歩留まりといった時間を大きく抑えることが可能です。
さらに「しつけ」により標準作業手順が徹底されれば、作業の無駄が削減され、さらなる作業時間の短縮やスピードアップにつながるでしょう。これらの改善により、設備稼働率が向上し、生産能力を最大限に活用できる効率的な生産システムを構築できます。
設備稼働率・可動率について詳しくは「可動率とは？向上させるメリットと低下要因、効果的な改善策を徹底解説」をご覧ください。
品質管理システム強化への活用
品質管理における5S活動は、製品品質の安定化と向上に欠かせません。「清掃」を徹底することで、検査環境を清潔に保ち、製品への汚染や異物混入を防止できます。また、清潔な環境では品質異常の発見が容易になるため、不良品の流出を未然に防ぐという副次的な効果もあります。
さらに、「しつけ」により品質基準や検査手順を標準化できれば、検査員による判定のばらつきが減少し、一貫した品質管理体制を構築できます。
新人教育や標準化への活用
整理整頓が徹底されている職場では新人でも必要な工具や資料をすぐに見つけられ、すぐに現場への適応を促すことができます。また、日常的な清掃活動を通じて設備や工程への理解が深まり、実践的な技術の習得が加速するでしょう。
ベテラン作業者のノウハウも5S活動の中で可視化できれば、暗黙知を形式知として新人に効率よく伝承できます。「しつけ」の段階では改善提案活動に積極的に参加を促すことで、新人の問題発見能力と改善意識が向上され、将来の現場リーダーの育成にもつながります。
5S活動の効果的な進め方
5S活動の成功には、現状分析から実施・評価・改善まで体系的なアプローチが不可欠であり、特に製造現場では段階的かつ継続的な取り組みが重要です。
STEP1．目的を明確化する
5S活動を成功させるためには、まず明確な目的設定が欠かせません。生産性向上、品質改善、安全性確保など、自社が抱える課題に応じて具体的な目標を設定します。設定した目標は従業員全員が理解し、しっかり実施する必要があるため、必ず共有しましょう。
STEP2.現状を把握し分析する
次に現状分析では、現場の写真撮影や作業観察を通じて問題箇所を洗い出し、探し物時間の測定や不良品発生状況の調査を行います。また、従業員へのヒアリングにより潜在的な課題も把握します。これらの分析結果をもとに、改善効果の高い範囲を特定し、優先順位を決定します。これにより、限られたリソースを効果的に配分できる5S活動を展開できます。
STEP3.実施計画を策定する
現状分析の結果を踏まえ、現場の実情に即した実現可能な実施計画を策定します。計画では5S活動の対象エリアを段階的に区切り、各エリアの責任者と実施スケジュールを明確化します。また、必要な予算や人員配置、教育研修の計画も含めて総合的に検討します。
重要なのは現場作業者の負担を考慮し、通常業務に支障をきたさない範囲で実施することです。さらに、短期的な成果が見えるよう小さな改善から始め、従業員のモチベーション維持と継続的な参加を促す仕組みを構築することで、着実な成果が見込めるでしょう。
STEP4.PDCAサイクルによる継続的な改善を続ける
5S活動を一過性の取り組みで終わらせないためには、PDCAサイクルによる継続的な改善が重要です。Plan段階では定期的な目標見直しと改善計画の更新を行い、Do段階では計画に基づいた実践活動を推進します。Check段階では定量的な効果測定と定性的な評価を実施し、目標達成度や課題を明確化します。Action段階では評価結果をもとに改善策を検討し、次のサイクルに反映させます。
このサイクルを継続することで、5S活動が組織文化として定着し、従業員の改善意識が向上し、持続的な現場力強化を実現できます。
5S活動の効果を高めるには
以下のような手法と5S活動を組み合わせることで、より高い効果を発揮します。
チェックシートを利用する
5S活動の効果を最大化するためには、客観的な評価基準に基づいたチェックシートを活用しましょう。チェックシートには整理・整頓・清掃・清潔・しつけの各項目について具体的な評価基準を設定し、点数化による定量評価を行います。
例えば以下のようなチェックシートがおすすめです。
整理（Seiri）チェックシート
□ 不要な物の廃棄基準が明確に定められているか
- 廃棄基準が文書化され、従業員全員に周知されている
□ 不要な物が適切に処分されているか
- 使用しない材料、工具、書類などが放置されていない
□ 必要・不要の判断責任者が明確になっているか
- 判断に迷う物品について、誰が決定するかが決まっている
□ 通路や作業場に不要な物が置かれていないか
- 通路に材料や部品が放置されていない
□ 定期的な整理活動が実施されているか
- 週1回など定期的に不要物の見直しを行っている
整頓（Seiton）チェックシート
□ 物の置き場所が明確に決められているか
- すべての物品に指定された保管場所がある
□ 物の置き場所が表示されているか
- 棚や保管場所に品名、数量などのラベルが貼られている
□ 必要な時にすぐ取り出せる配置になっているか
- 使用頻度に応じた配置で、移動距離が最小限になっている
□ 誰が見てもわかりやすい整頓がされているか
- 色分け、影絵、はめこみ式などで視覚的に分かりやすくなっている
□ 治工具や検査器具の管理ができているか
- 工具類が決められた場所に戻され、紛失していない
清掃（Seisou）チェックシート
□ 職場全体がゴミ・ホコリ・汚れのない状態か
- 床、機械、設備が清潔に保たれている
□ 清掃担当区域が明確に分担されているか
- 全員に担当区域が割り当てられ、分担表が掲示されている
□ 機械設備からの油漏れ等がないか
- 機械からのオイル漏れがなく、床がヌルヌルしていない
□ 清掃用具が適切に管理されているか
- 掃除用具が決められた場所に保管され、使用後は清潔にしている
□ 日常清掃が習慣化されているか
- 毎日の清掃が当たり前の作業として定着している
清潔（Seiketsu）チェックシート
□ 3S（整理・整頓・清掃）が維持されているか
- 整理・整頓・清掃の状態が継続的に保たれている
□ 職場環境が衛生的に保たれているか
- 休憩室、トイレなどの共用部分も清潔に管理されている
□ 定期的なチェック体制が確立されているか
- チェックリストを使用した定期点検が実施されている
□ 改善活動が継続的に行われているか
- 問題点の発見と改善が日常的に行われている
□ 従業員の身だしなみが整っているか
- 清潔な服装で作業し、製品への配慮ができている
躾（Shitsuke）チェックシート
□ 決められたルールが守られているか
- 5S活動のルールが全従業員に浸透し、実践されている
□ 安全規則が確実に守られているか
- 保護具の着用、禁煙ルールなどが徹底されている
□ 挨拶やマナーが身についているか
- 朝の挨拶や職場でのコミュニケーションが良好である
□ 継続的な改善意識があるか
- 従業員が自主的に5S活動に参加し、改善提案を行っている
□ トップの参加とサポートがあるか
- 管理職が率先して5S活動に参加し、従業員を指導している
頻度としては、週1回または月1回の定期チェックがおすすめです。評価を ○（良好）、△（要改善）、×（不良）で評価しましょう。
定期的なチェックにより現状を可視化し、改善の進捗状況や課題を明確に把握できます。また、チェック結果をグラフ化することで改善効果を視覚的に確認でき、従業員のモチベーション向上にもつながります。
さらに、チェックシートを部署間で共有することで、組織全体での5S活動レベルの標準化と継続的な改善活動を促進できます。
デジタル化を実現する
IoTセンサーやAI技術の導入により、5S活動をデジタル化することでさらなる効果に期待できます。IoTセンサーによる温度・湿度の常時監視で工場の環境状態をリアルタイムに把握し、異常時には自動アラートによる迅速な対応が可能になります。
AI画像解析技術を活用すれば、作業エリアの整理整頓状況を自動判定し、客観的な評価データを蓄積できるでしょう。また、スマートフォンアプリを用いたデジタルチェックシートにより、データ収集の効率化と分析精度の向上を実現し、従来の紙ベース管理では困難だった詳細な傾向分析と予防的改善が可能になります。
フィルターを見直す
製造現場で見落とされがちなのが「フィルター性能の見直し」です。実は、5S活動の「清掃」効果を大幅に向上させる重要なポイントなのです。従来のフィルターを長期間連続使用していると、汚れや傷が蓄積し、機械の故障原因にもなりかねません。
しかし、フィルターを見直し高性能なフィルターに切り替えることで、頻繁に清掃せずともより長期間使用することが可能となり、交換作業やコストの低減につながります。結果として、清潔で安定した製造環境が構築され、5S活動全体の効果を底上げすることができます。設備の清掃頻度が下がれば、その分他の5S活動に注力でき、職場全体の改善スピードも加速するでしょう。この機会にフィルターの見直しを検討してみませんか？
5S活動を実施して効率よい製造現場へ
5S活動は単なる清掃や整理整頓ではなく、製造現場の競争力を根本から向上させることができます。整理・整頓・清掃・清潔・しつけの5つの要素を段階的に実践することで、時間短縮・品質向上・安全性確保を実現できるのです。
特に清掃・清潔の段階では、積層焼結金網フィルターなどの高性能フィルターを活用することで、5S活動の効果をさらに高めることが可能です。まずは現場の現状把握から始め、部下と一緒に継続可能な5S活動の仕組みづくりに取り組んでみてはいかがでしょうか。
ニチダイフィルタは積層焼結金網フィルターの生産能力で世界一を誇るメーカーとして、50年以上の実績と技術力でお客様のあらゆるニーズにお応えしています。設計から製造、アフターサービスまでの一気通貫体制により、現場の課題に的確にお応えします。なにかお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
