製造業を取り巻く環境が厳しさを増す中、工場でのコスト削減は企業の競争力維持に欠かせない重要課題となっています。しかし、闇雲にコストを削るだけでは品質低下や従業員のモチベーション悪化を招く恐れがあります。
本記事では、すぐに実践できる効果的なコスト削減アイデア10選を、具体的な事例とともに解説します。品質を維持しながら持続可能なコスト削減を実現し、工場の収益性向上を目指しましょう。
ほかにも改善アイデアを紹介しています。「【工場の改善提案ネタ20選】今すぐできる！改善提案ネタをわかりやすく解説！」をご覧ください。
工場におけるコスト削減アイデア10選
工場におけるコスト削減に役立つアイデアを10選紹介します。
- 電気・ガス料金プランの見直しで光熱費を削減
電気やガス料金などランニングコストは向上において大きなコスト割合を占めます。そこで基本料金・使用量料金の最適化や、電力会社切り替えによる年間コスト削減を図りましょう。時間帯別料金や季節別料金を活用し、生産スケジュールを調整することで大幅な電気料金削減が可能です。
また、複数の電力会社から相見積もりを取得し、年間使用量に応じた最適な契約を結ぶことで、従来比10-20%のコスト削減を実現できます。ガス料金についても同様に、使用量に応じた割引制度を活用することが重要です。 - LED照明への切り替えによる電力消費量削減
電気代の中でもさらに削減を行うのであれば照明機器の切り替えです。従来の蛍光灯や水銀灯からLED照明への切り替えを行うことで、消費電力を大幅に削減できます。初期投資は必要ですが、LED照明の長寿命性により交換頻度が大幅に減少し、メンテナンス費用も削減できます。
また、発熱量が少ないため空調負荷も軽減され、間接的な電力削減効果も期待できます。投資回収期間は通常2-4年程度で、長期的な運用コスト削減に大きく貢献します。 - エネルギー使用量の見える化による省エネ推進
いかに効果の高い省エネツールや機器を用いても、職員一人一人の意識が高くなければ省エネ効果は高くなりません。そのためリアルタイム監視による使用量最適化や従業員の省エネ意識を高めて、無駄なエネルギー使用量・コストを抑えましょう。
例えばエネルギー管理システム（EMS）を導入すると、電力・ガス・水道の使用量をリアルタイムで監視・分析できます。設備ごとの使用量データを可視化することで、無駄な消費を特定し、効率的な運用が可能になります。
加えて従業員が使用量を常に確認できる環境を整えることで、省エネ意識が向上し、自発的な節約行動を促進します。目標設定とフィードバックシステムにより、継続的な改善活動を実現できます。 - 計画的な予防保全による設備メンテナンスコスト削減
突発的な故障が起きてしまうと予期せぬ修理コストが発生してしまいます。そこで定期的な点検・整備により設備の突発的故障を未然に防ぎましょう。高額な修理費用だけでなく、生産停止による機会損失の回避にもつながります。予防保全計画に基づいて部品交換や調整を行うことで、設備の稼働率向上と長寿命化を実現できます。
定期的なメンテナンスを行っていない場合、製造業の不良品発生原因につながってしまいます。詳しくは「【改善事例も】製造業における不良品発生の原因とは？効果的な対策方法を詳しく紹介！」をご覧ください。 - 生産ラインの見直しによる無駄な人件費削減
5S活動や「ムダ・ムラ・ムリ」を実施し、作業時間短縮によるコスト削減を狙いましょう。具体的には生産ライン全体の作業フローを詳細に分析し、付加価値を生まない作業や待機時間を特定・削減します。あわせて5S活動により整理整頓された作業環境を構築し、作業効率を向上させることで必要な人員を最適化できるでしょう。
さらに作業の標準化や自動化を実施することで、熟練度に依存しない安定した生産体制を構築し、教育コストや品質ロスも同時に削減可能です。継続的な改善活動により、さらなる効率化を追求できます。 - IoT・DX活用による紙コスト削減
IoT技術やデジタル化を利活用することで、紙による管理費やこれまで無駄にかかっていたコストを削減します。例えば生産管理や品質管理、在庫管理などの業務をデジタル化することで、大量の紙資料や帳票類を削減できます。ほかにもIoTセンサーによる自動データ収集などが可能になると、手作業による記録作業が不要になり、さらなる削減効果も期待できます。
このようにDX化を進めることでデータの一元管理と共有が可能になるため、業務効率向上やペーパーレス化を同時に実現します。ほかにも印刷費用、用紙代、保管費用の削減により、年間数百万円の節約も可能です。 - 消耗品・事務用品の一括調達による購買コスト削減
各部署で個別に調達していた消耗品や事務用品を一括調達することで、スケールメリットを活用できて大幅な単価削減が可能です。また、年間使用量を正確に把握し、適切な発注ロットで購入することにより、ボリュームディスカウントを最大限活用でき、無駄な在庫を抱える必要がありません。さらに定期的な価格交渉や複数社からの相見積もりを行うことで、継続的なコスト削減を図ることができます。 - 材料の仕入れ先変更による調達費削減
できるだけ安価・高品質な材料を用意できる仕入れ先に変更することで、調達費を削減します。既存の仕入れ先に加え、新規サプライヤーを積極的に開拓し、価格・品質・納期の総合評価により最適な調達先を選定しましょう。海外サプライヤーの活用や、複数社からの競争見積もりにより、大幅な調達費削減が可能になります。ただし、品質維持とリスク管理の観点から、適切な品質管理体制と供給安定性の確保が重要です。 - 業務フロー見直しによる労務費削減
全社的な業務フローを改めて見直すことで、無駄・重複している業務を削減し、残業代や労務費を削減します。具体的には現在の業務プロセスを詳細に分析し、付加価値を生まない作業や重複業務を特定・排除します。承認フローの簡素化、会議時間の短縮、報告書類の統廃合により、間接業務時間を大幅に削減できます。
また、ITツールの活用により自動化できる業務を増やし、人的リソースをより付加価値の高い業務に集中させることで、全体的な労働生産性を向上させます。
効率化実現をめざすのであれば「【分かりやすい】工場を効率化するには？生産効率を高めるための手法やポイントを解説！」をご覧ください。 - フィルター性能見直しによるメンテナンス費削減
見落とされがちなフィルターの交換・メンテナンスコストを高性能なフィルターに交換することで、大幅に削減できます。初期コストは高くなりますが、交換作業の人件費削減と設備の保護効果により、総コストは削減されます。
また、高性能フィルターにより設備内部の清浄度が向上し、メンテナンス間隔の延長や故障率低減効果も期待できます。定期的なフィルター性能評価により、最適な交換タイミングを見極めることが重要です。特に使用用途によっては耐用年数よりも早い段階で性能劣化することが多く、こまめにチェックしておくと効果的です。この機会にぜひ、フィルターの性能見直しを行いましょう。
コスト削減につながった事例
コスト削減に大きく貢献した事例を紹介します。
ある製造業A社では、従来の安価なフィルターから高性能フィルターへの切り替えにより、大幅なコスト削減を実現しました。初期投資は必要でしたが高性能フィルターに交換したことで、交換頻度が月1回から半年に1回に減少し、年間交換費用を50％以上も削減できました。
さらに、フィルター性能の向上により設備内部の汚れが大幅に減少し、設備メンテナンス費用も30%削減されました。作業員の交換作業時間も年間数百時間から10時間程度に短縮され、人件費削減効果も含めて年間で100万円以上のコスト削減を達成しています。
コスト削減に取り組む際に注意すべきポイント
コスト削減に取り組む際には、ただコストを減らすだけではかえって工場の収益や事業運営に悪影響を及ぼす可能性があります。以下のような注意ポイントを正しく理解しておきましょう。
品質・安全性を犠牲にしない
安価な材料への切り替えや設備メンテナンスの延期は、一時的なコスト削減効果をもたらしますが、製品品質の低下や安全事故のリスクを高める可能性があります。品質不良による返品・クレーム対応費用や、安全事故による補償費用は、削減したコストを大幅に上回る損失となります。また、企業の信頼失墜により長期的な売上減少も招きかねません。
コスト削減施策を実施する際は、品質管理基準と安全基準を必ず維持し、リスクアセスメントを十分に行うことが重要です。
従業員のモチベーション維持への配慮
人件費削減や福利厚生の縮小は、従業員の士気低下や離職率増加を招き、結果的に生産性低下や新規採用・教育コストの増加につながります。コスト削減の目的と必要性を従業員に丁寧に説明し、改善提案制度や成果配分制度により、従業員が主体的に参加できる環境を整えることが重要です。
また、作業効率化による労働負荷軽減効果を従業員にも還元し、win-winの関係を構築することで、持続的な改善活動を実現できます。
長期的視点でのROI評価の重要性
設備投資や省エネ対策などは初期費用が大きいものの、長期的には大幅なコスト削減効果をもたらします。短期的な利益のみを重視し、必要な投資を控えることは、かえって競争力低下を招く可能性があります。投資回収期間、NPV（正味現在価値）、IRR（内部収益率）などの指標を用いて、複数年にわたる総合的なROI評価を行うことが重要です。また、技術革新や市場環境の変化も考慮し、柔軟性のある計画を立案することで、最適な投資タイミングを見極めることができます。
PDCAサイクルによる継続的改善
コスト削減を単発で終わらせないよう、削減効果の定期的な測定とさらなる改善効果につなげるためにPDCAサイクルを回しましょう。
Plan（計画）では具体的な削減目標と実施計画を策定し、Do（実行）では計画に基づいた施策を実施します。Check（評価）では削減効果を定量的に測定・分析し、Action（改善）では評価結果に基づいた改善策を立案します。このサイクルを継続的に回すことで、一時的な効果に留まらず、持続的なコスト削減を実現できます。
また、成功事例の横展開や失敗事例の分析により、組織全体の改善ノウハウを蓄積し、さらなる効率化を図ることができます。定期的な進捗報告会や改善発表会により、組織全体の意識向上も図れます。
持続可能なコスト削減で競争力強化を実現
工場のコスト削減は、単発的な取り組みではなく継続的な改善活動として取り組むことが重要です。今回紹介した10のアイデアの中でも、特にフィルター性能の見直しは見落とされがちながら大きな効果が期待できる分野です。積層焼結金網フィルターのような高性能製品への投資は、初期コストはかかりますが長期的な視点では確実にコスト削減につながります。
まずは現状どこにコストがかかっているのかをしっかりと把握し、優先順位をつけて段階的に実施することで、持続可能なコスト削減が実現できます。
ニチダイフィルタは積層焼結金網フィルターの生産能力で世界一を誇るメーカーとして、50年以上の実績と技術力でお客様のあらゆるニーズにお応えしています。設計から製造、アフターサービスまでの一気通貫体制により、現場の課題に的確にお応えします。なにかお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
