近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しており、現場では「限られた人員でいかに効率的に生産を維持・向上させるか」が大きな課題となっています。
しかし、「工場の効率化」といっても取り組むべき範囲は広く、どこから手をつけるべきか悩んでいる担当者も多いのではないでしょうか。
本記事では、工場効率化を妨げる代表的な課題と、それを解決するための実践的な方法を紹介します。
中でも、見落とされがちでありながら効果的な改善策のひとつとして「フィルターの見直し」に注目し、実際の改善事例や成功のポイントもあわせてご紹介します。
工場の効率化が求められる背景とは
近年、製造業界では深刻な人手不足が進行しており、熟練作業者の確保が困難になっています。また、原材料費や人件費の上昇により、コスト圧力が企業経営を圧迫している状況です。さらに、グローバル化の進展に伴い、国内外問わず競争が激化し、より高品質な製品を低コストで提供することが求められています。
これらの外的環境の変化により、限られた人的資源で最大限の生産性を実現し、無駄なコストを削減しながら品質を維持することが企業生存の鍵となっています。そのため、工場の効率化は単なる改善活動ではなく、企業の競争力維持と持続的成長を実現するための必要不可欠な取り組みとなっているのです。
コスト削減について詳しくは「【分かりやすい】工場のコスト削減を成功に導く実践的アイデア10選を詳しく紹介」をご覧ください。
工場効率化を妨げる5つの代表的な課題
工場の効率化を妨げてしまう5つの課題を紹介します。
生産ラインの設計が最適でない
作業者の無駄な移動や材料の滞留が発生する非効率な生産ラインは、作業効率を大きく低下させます。このような工程間の距離が長い、レイアウトが複雑、ボトルネックが存在するなどの問題により、生産リードタイムが延長し、全体的な生産性向上を阻害する要因となります。
作業の属人化・標準化不足
作業が特定の作業者に依存してしまう属人化は、その人がいないと作業が進まない状況を生み出します。また、作業手順のマニュアル化や標準化が不十分だと、作業者によって作業効率や品質にばらつきが生じ、全体的な生産性の低下を招きます。新人教育にも時間がかかり、技術継承が困難になるという問題も発生します。
設備の老朽化・メンテナンス不足
古い設備は故障頻度が高く、突発的な生産停止や修理時間の増加により稼働率・可動率が大幅に低下します。また、予防保全が不十分だと設備トラブルが頻発し、保全作業に多くの人手を割く必要があり、本来の生産活動に支障をきたします。設備の性能劣化により、生産速度や品質面でも影響が出やすくなります。
可動率について詳しくは「可動率とは？向上させるメリットと低下要因、効果的な改善策を徹底解説」をご覧ください。
現場の情報共有不足
生産進捗や品質情報、設備状況などの情報共有が不十分だと、問題の早期発見や迅速な対応が困難になります。部門間の連携不足により、改善活動が現場任せになりやすく、組織全体での効率化推進が進まない状況を生み出します。データに基づいた意思決定も難しくなります。
フィルターなど消耗品のパフォーマンス低下
フィルターなどの消耗品は、定期的なメンテナンスを怠ると耐用年数より早い段階で目詰まりや性能劣化が発生します。パフォーマンスが低下した状態で使用を続けると設備効率が著しく低下し、結果として頻繁な清掃や交換作業が必要になります。これにより生産停止時間が増加し、全体的な生産効率に深刻な悪影響を与えることになります。
工場効率化を進めるための方法
工場の効率化を進めるために以下のようなアプローチを実施しましょう。
あわせて改善活動について詳しくは「【工場の改善提案ネタ20選】今すぐできる！改善提案ネタをわかりやすく解説！」をご覧ください。
生産ラインや設備レイアウトの最適化
作業者の動線を短縮し、材料や製品の流れを最適化することで、日々の作業スピードが向上し無駄な時間を削減できます。このような工程間の距離短縮や設備配置の見直しにより、生産リードタイムの短縮と作業負荷の軽減を同時に実現し、全体的な生産性向上につながります。
5Sの徹底・現場の見える化
整理・整頓・清掃・清潔・しつけの5Sを徹底することで、作業環境が改善され必要な工具や材料をすぐに見つけられるようになります。また、設備の状態や生産進捗を視覚的に把握できる見える化により、問題の早期発見と迅速な対応が可能となり、作業効率の向上とトラブル防止に直結します。
マニュアルや業務手順の整備
標準化された作業手順書やマニュアルを整備することで、作業者による品質や効率のばらつきを大幅に軽減できます。新人教育の時間短縮や技術継承の円滑化も実現し、属人化の解消により安定した生産体制を構築できます。定期的な見直しにより継続的な改善も促進されます。
自動化・無人化・ICT技術の導入
搬送・検査・組立などの工程に自動機器やロボットを導入することで、人手不足の解決と作業精度・効率の向上を両立できます。初期投資は必要ですが、24時間稼働による生産性向上や危険作業からの作業者解放により安全性も向上し、長期的なコスト削減効果が期待できます。
さらに、生産管理システムや情報共有システムなどのICT技術を導入することで、リアルタイムでの情報共有が可能となり、部門間の連携強化と迅速な意思決定を実現できます。これにより生産計画の最適化や品質管理の向上が図れ、総合的な効率化に大きく貢献します。
既存フィルターの見直し
数ある消耗品の中でも、製品品質に直結するフィルターは優先的に見直しを検討すべき項目です。こちらも初期投資は必要ですが、従来のフィルターを高性能・長寿命タイプに切り替えることで、交換頻度を大幅に減らし生産停止時間の短縮が可能となります。さらにメンテナンス工数の削減と安定した設備稼働により、トータルコストの削減と生産効率の向上を同時に実現できます。
フィルターの見直しによる工場効率化の成功事例
フィルター性能を見直したことで工場の生産効率を高めた事例を紹介します。
ある製造業A社では、従来フィルターの目詰まりによる頻繁な破損が生産効率を大幅に低下させていました。月に複数回の交換作業が必要で、そのたびに生産ラインを停止する必要があり、計画外の保全工数増加とコスト負担が課題となっていました。
そこで同社は、ニチダイフィルタ製の積層焼結金網フィルターを導入しました。従来の単層構造から複数層の焼結金網構造に変更することで、フィルター全体の強度が向上しています。
導入効果として、フィルターの破損頻度が従来と比べて大幅に削減され、交換作業による生産停止時間も短縮しています。また、予備フィルターの在庫削減や保全工数の軽減により、年間数百万円のコスト削減を達成するなど、生産効率の大幅な向上を実現しています。
積層焼結金網フィルターについて詳しくはこちらをご覧ください。
工場効率化を成功させるためのポイント
実践的な手法とともに以下の3つを意識した取り組みでさらに効率化につながります。
改善の目的と評価軸を事前に決めておく
効率化に取り組む前に、「何を改善するのか」「何が改善されたら成功なのか」を明確に定義することが重要です。具体的な数値目標（稼働率向上○%、コスト削減○万円など）を事前に設定し、測定可能な評価指標を決めておくことで、施策の方向性のブレを防げます。また、改善効果を定量的に把握でき、次の改善活動への指針も明確になります。
スモールスタートで始動する
効率化施策はいきなり全体に展開するのではなく、限定的な範囲から始めることが成功の鍵となります。一部の工程や特定の部品から改善を試行し、効果を実証してから段階的に拡大することで、リスクを最小限に抑えながら確実な成果を積み重ねることができます。小さな成功体験が現場の信頼獲得にもつながるでしょう。
現場の声を巻き込み、継続的な改善につなげる
現場作業者の理解と協力なしには、どんなに優れた効率化施策も定着しません。導入初期段階から現場の意見を積極的に取り入れ、作業者が主体的に参加できる環境を整えることが重要です。また、現場からの改善提案を受け入れる仕組みを構築することで、継続的な改善サイクルが生まれ、長期的な効率化を実現できます。
工場の生産効率を高めるには改めて機器設備の見直しを
工場の効率化を実現するためには、大規模な設備更新だけでなく、日々の小さな見直しからスタートすることが重要です。特にフィルターのような消耗部品は、見直すだけで生産停止の削減や保全工数の削減につながる、効果的な改善対象です。
ニチダイフィルタは積層焼結金網フィルターの生産能力で世界一を誇るメーカーとして、50年以上の実績と技術力でお客様のあらゆるニーズにお応えしています。設計から製造、アフターサービスまでの一気通貫体制により、現場の課題に的確にお応えします。なにかお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
